Разбор пролетов
Воздух в Мончегорске этой весной оказался небывало чистым: дымовые трубы Металлургического цеха (МЦ) АО «Кольская ГМК» (КГМК, «дочка» «Норникеля» в Мурманской области) перестали выбрасывать в атмосферу вредные газообразные. До сих пор именно МЦ (в структуре комбината «Североникель» это был Цех меди, о чем до сих пор сообщают крупные буквы на крыше АБК) оставался наиболее «грязным» звеном производственной цепочки КГМК на площадке в Мончегорске, поскольку только здесь продолжал функционировать плавильный передел, построенный по традиционной для пирометаллургии меди схеме: отражательная плавка – конвертирование – анодная плавка. Тогда как от плавки файнштейна на «Североникеле» отказались еще в 1998 году, а от анодной плавки при рафинировании никеля в наиболее мощном ЦЭН-2 – в 2019-м. Вот, наконец, дошла очередь и до медной ветки.
Закрытие устаревших с точки зрения современных требований экологии производств – очередной шаг «Норникеля» в реализации комплексной экологической программы, призванной существенно сократить воздействие компании на окружающую среду в регионах присутствия – Норильском промышленном районе (НПР) Красноярского края и на Кольском полуострове. Ранее «Норникель» остановил Никелевый завод вНорильске (в 2016 году) и Плавильный цех в пос. Никель Мурманской области (в конце прошлого года, подробности – по этой ссылке). Остановка последнего вкупе с МЦ в Мончегорске позволит КГМК по итогам текущего года снизить выбросы основного загрязнителя, диоксида серы, на 85% (по отношению к базовому 2015-му), до менее 30 тыс. тонн в год.
«Результат работы по снижению воздействия на экологию, которую проводит компания, налицо: в следующем году мы ожидаем выбросы на уровне 22 тысяч тонн в год, из них 8-9 тысяч в зависимости от сезона – это выбросы от мазутной ТЭЦ, которая в том числе отапливает дома горожан в Мончегорске», – подчеркивает генеральный директор Кольской ГМК Евгений Борзенко.
Не пострадают и кадры: хотя закрытие МЦ коснется порядка 700 работников КГМК и подрядного «Печенгастроя», большинству «Норникель» поможет с переобучением, при необходимости – с переездом. Всем также гарантировано сохранение достигнутого уровня зарплаты на год и адаптация на новом рабочем месте (часть работников, конечно, уволится, получив все предусмотренные законом выплаты). Схема была идеально отработана в прошлом году в Никеле – и там не случилось никаких конфликтов.
При этом, если Плавцех на границе с Норвегией «Норникель» остановил навсегда (поставив таким образом точку в истории комбината «Печенганикель»), и сейчас готовится провести там полную зачистку промплощадки (что само по себе – дело для российской индустрии уникальное, подробнее по этой ссылке), то в Мончегорске взамен остановленного МЦ уже к 2025 году компания построит совершенно новое, отвечающее всем современным экологическим требованиям медерафинировочное производство мощностью до 150 тыс. тонн меди в год (в два раза больше, чем у закрытого цеха). Работать оно будет по современной технологии «Обжиг – Выщелачивание – Электроэкстракция», с высоким уровнем механизации и автоматизации, и выпуском серной кислоты из утилизируемых газов.
В результате роль КГМК как рафинировочного хаба всего «Норникеля» только усилится – ведь площадку №2 Цеха электролиза никеля здесь уже перевели на уникальную технологию электроэкстракции из растворов хлорного растворения никелевого порошка трубчатых печей (НПТП, подробнее читайте вот здесь). Внедрение схожей схемы на медной ветке ускорит технологический прорыв, к которому стремится компания, и сделает производство конечной продукции более «зеленым». Все благодаря тому, что традиционную пирометаллургию в Мончегорске заменит современная гидрометаллургия.
Не было нужды
В отличие от Норильска, где Медный завод запустили к 70-летию Иосифа Сталина, 21 декабря 1949 года (первый слиток черновой меди тогда отправили в Москву в качестве подарка вождю), медеплавильное производство на «Североникеле» в Мончегорске было образовано только... в 1979 году! За полвека работы цех (с 1998 года, когда была создана КГМК, комбинат стал ее частью) выпустил более 3 млн тонн анодной и около 2,5 млн тонн катодной меди. И это несмотря на трудности при запуске и отработке технологической схемы, оказавшейся во многом – как показали десятилетия эксплуатации – несовершенной.
Валерий Позняков, четверть века проработавший главным инженером «Североникеля», в своей книге о комбинате (издана в 1999 году, PDF-версия) объяснял, что «особой нужды» в организации рафинирования меди в Мончегорске долгие годы просто не было, а потому «средства, выделявшиеся на развитие комбината, использовали для улучшения производства никеля и кобальта»: «Медная ветвь производства с первых лет работы комбината заканчивалась выплавкой черновой меди. Богатый медный продукт передела разделения файнштейна плавили на белый матт, который потом продували в горизонтальном конвертере на черновую медь. Вначале это был «топ» – продукт первой разделительной плавки, потом – медный концентрат флотационного разделения файнштейна». В любом случае, черновую медь «Североникеля» отправляли на переработку на Московский медеэлектролитный завод, либо – на Урал.
Все резко изменилось с началом переработки на комбинатах в Мурманской области – и не только на «Североникеле», но и на «Печенганикеле» (там медной ветки тоже никогда не было и так и не появилось) – руды Талнаха, которая, в отличие от печенгской (месторождения в Монче-тундре к 1970-м были уже выработаны), отличалась высоким содержанием металлов платиновой группы. «Основная часть серебра и золота, часть платиновых металлов при разделении файнштейна переходит в медный концентрат и потом в черновую медь. При рафинировании меди на старом Московском заводе значительная часть драгоценных металлов терялась. Кроме того, органы санитарного надзора требовали прекращения электролиза меди на этом заводе, находившемся в городской черте и загрязнявшем воздух жилых кварталов парами серной кислоты, медью и мышьяком», – объяснял Позняков. (По данным из открытых источников, этот завод в южном предместье Москвы, на территории современного Нагорного района, построили еще до Октябрьской революции, а в 1930-е годы именно на нем было переплавлено большинство колоколов разрушенных в столице церквей. Сейчас там находится предприятие «Московская фольга», корпуса которого сдаются в аренду под склады).
Все это привело к тому, что в 1973 году на «Североникеле» решили-таки построить цех электролиза меди (ЦЭМ), поначалу – без анодного передела. Первую очередь запустили в 1976-м, провели технологическое опробование на анодах, полученных с Московского завода, оформили акт приемки в эксплуатацию и сразу все остановили – предполагавшаяся поставка анодов из Норильска неожиданно не состоялась: там успели построить свой ЦЭМ, а собственных анодов у мончегорских металлургов не было (не стоит забывать, что в те годы единого «Норникеля» не существовало, комбинаты на Таймыре и на Кольском полуострове работали независимо друг от друга). Пришлось спешно заняться созданием отделения огневого рафинирования черновой меди.
Для него долго выбирали схему – колебались между гидрометаллургией и автоклавной технологией (к тому времени, кстати, еще не реализованной и в Норильске). Однако затем институт «Гипроникель» предложил вариант с традиционной пирометаллургической выплавкой меди, но… в вертикальном конвертере с верхним кислородным дутьем, «с последующим вакуумированием черновой меди перед разливкой для удаления вредных примесей». Такой процесс в 1970 году был успешно испытан на опытной установке в Туле, и его поначалу пытались навязать норильчанам, но те экспериментировать отказались.
План по слому
Плавильный цех Кольской ГИК в пос. Никель готовится к полной ликвидации – ценное оборудование еще послужит в других местах, а вот здания и сооружения будут демонтированы. «Всего запланировано к демонтажу 94 объекта – здания и сооружения, включая фундаменты и подземные коммуникации энергетических и электрических сетей», – рассказали в КГМК. Как вообще можно снести гигантский металлургический комбинат? Подробности по ссылке.
«Технология привлекала устранением тяжелого физического труда на прочистке фурм и получением газа с высокой концентрацией диоксида серы», – рассказывал в своей книге Валерий Позняков. Последнее было важно, поскольку в то время на «Североникеле» уже запустили сернокислотное производство, а для эффективной утилизации диоксида серы подходили только «богатые» газы. Кроме того, расчет ТЭО показывал, что схема с вертикальными конвертерами позволит существенно сократить как капитальные (по сравнению с классической и наиболее распространенной схемой с горизонтальными конвертерами), так и эксплуатационные затраты. В итоге строить цех анодной меди решили по схеме с отражательной плавкой концентрата на белый матт, продувкой его в вертикальных конвертерах с верхним кислородным дутьем на черновую медь, но… огневым рафинированием меди в наклоняющихся печах (от вакуумирования в итоге было решено отказаться «в связи со сложностью оборудования», объяснял Позняков).
Проект, который был реализован к 1979 году, включал установку в Цехе меди отражательной печи для плавки рудного концентрата, трех вертикальных 30-тонных конвертеров, двух печей кипящего слоя (КС) для сушки концентрата и двух наклоняющихся 200-тонных анодных печей, с карусельными разливочными машинами диаметром 13 метров каждая. В дальнейшем эта цепочка была доработана, но в общих чертах осталась неизменной. «Это традиционная для пирометаллургии меди технологическая схема, по которой плавка медного сульфидного концентрата производится в отражательной печи, с получением медного штейна в жидком виде, который затем заливается в вертикальный конвертер, где продувается кислородом с выжиганием из расплава серы. На выходе получается оксид меди, или черновая медь. Далее ее из конвертера выливают, и также в жидком виде заливают в анодную печь, где уже происходит восстановление расплава до металлической меди с розливом медных анодов. А они уже поступают далее в электролизное отделение МЦ, где – также по традиционной технологии – получаются медные катоды – конечная продукция и «Североникеля», и Кольской ГМК», - объяснил «Кислород.ЛАЙФ» начальник МЦ Вадим Меньшенин.
Почему «Североникелю» «хватило» отражательной плавки, в то время как на Медном заводе в Норильске в начале 1980-х ее заменили автогенным процессом в жидкой ванне? «Задачей нашего Металлургического цеха была переработка концентрата, получаемого от разделения файнштейна. В последние десятилетия файнштейн производился в Заполярном филиале «Норникеля» в Норильске и в плавильном цехе КГМК в поселке Никель на Кольском полуострове, а уже здесь, в Мончегорске, в Рафинировочном цехе делился на два сульфидных концентрата – медный и никелевый. Никелевый шел в Цех электролиза никеля, а медный – в МЦ. Этим наша работа отличалась от работы норильских коллег – там медный концентрат, тоже сульфидный, получали из рудного сырья, которое перерабатывали (и перерабатывают) на Медном заводе, получая его по системе пульпопроводов. Существенное отличие медного концентрата МЗ в Норильске от нашего в том, что в нем содержание меди – порядка 20–25%, также в нем очень много серы. А в нашем концентрате меди было намного больше, до 68%, а серы – меньше», - рассказал Вадим Меньшенин.
Для плавки более бедных концентратов по меди, но более богатых по содержанию серы (еще одна отличительная черта руд Талнаха), идеальными стали легендарные печи Ванюкова (подробнее о них – по этой ссылке). А в Мончегорске металлургам «хватило» и более «обычных» отражательных печей. Кстати, с автогенными процессами экспериментировали и на «Североникеле», но безуспешно (остатки того агрегата еще можно найти в МЦ; впрочем, вскоре их окончательно отправят на свалку истории).
Вертикальные минусы
Запуск Цеха меди на «Североникеле» проходил в очень сложной и напряженной обстановке – комбинату не хватало опытных специалистов, было допущено много ошибок при строительстве и прокладке различных коммуникаций. Не обошлось и без аварий, к счастью, без жертв. Практически сразу мончегорцам стали очевидны и недостатки экспериментальной технологии – выбор вертикальных конвертеров оказался, мягко говоря, ошибкой.
Прежде всего, их зачем-то сделали небольшими – всего 30-тонными (на крупных медных заводах, в том числе на МЗ в Норильске, стоят 80-тонные горизонтальные конвертеры), и это при том, что емкость анодных печей в итоге была доведена до 250 тонн. Чтобы заполнить одну такую печь, нужно было сделать восемь плавок в конвертере. Одна такая плавка занимает два – два с половиной часа, поэтому на один розлив анода в МЦ уходило от суток до полутора. «С такими емкостями в принципе неправильно было работать: анодная печка должна быть в идеале сопоставимой по емкости с конвертером, в крайнем случае – максимум в три раза мощнее. Но не в восемь же раз!», – объяснил «Кислород.ЛАЙФ» Вадим Меньшенин.
Но главное, как доказали годы эксплуатации, технология конвертирования в вертикальном конвертере получилась более «грязной». «Основной источник загрязнения внешней среды сернистым ангидридом – горловина, через которую из конвертера происходит утечка вредных выбросов. У горизонтального конвертера, как его не поворачивай, горловина всегда будет накрыта пыльником и не «уйдет» из зоны действия системы газоудаления. А вот на вертикальном конвертере такого добиться оказалось технически невозможно – чуть его сместишь, и горловина сразу «уходит». А в течение процесса конвертирования конвертер нужно постоянно вращать, потому что штейн должен перемешиваться», – рассказали мне в МЦ.
Кроме того, о чем писал в своей книге еще Валерий Позняков, в Цехе меди не удалось создать нормальные условия труда – сохранялась высокая загазованность плавильного пролета и большие потери металлов с пылью. Из-за целого ряда неудачных конструктивных решений в сернокислотный цех уходил газ, содержащий всего около 3% диоксида серы, тогда как для производства серной кислоты необходимые концентрации – минимум 6–8%. Соответственно, из газов одного только МЦ производить кислоту было практически невозможно (поэтому в Рафинировочном цехе КГМК газы МЦ смешивали со «своими»). Кстати, даже подать этот газ, после предварительной очистки в электрофильтре, в сернокислотный цех впервые удалось только… в 1986 году! (газы отражательной печи и печей КС, после очистки также в электрофильтре, всегда выбрасывались в атмосферу через железобетонную дымовую трубу высотой 150 метров; в нее же направлялись и газы анодных печей).
Ошибкой оказалось и то, что МЦ построили далеко от сернокислотного цеха, примерно в 1,5 км. «Из-за этого наши газы успевали еще и «остыть», от нуля до 50 градусов по Цельсию, это если в летний период. А технология производства серной кислоты – это высокотемпературный процесс, причем автогенный, температура газа там должна быть не менее 350 градусов по Цельсию, иначе извлечь из него серу и получить кислоту не получится. Соответственно, наш газ там приходилось еще и подогревать, – рассказывает Вадим Меньшенин. – Если бы Цех меди строили сегодня, то сернокислотное производство точно разместили бы прямо тут, рядышком. Я был на медном заводе в Гамбурге, так вот там достигнута степень утилизации диоксида серы 99,5%! Горячий газ, герметичные газоходы, получение на выходе серной кислоты, – с экологической точки зрения практически чистое производство. Хотя технологическая схема такая же, как у нас, только конвертеры горизонтальные, и система газоочистки более продвинутая. Наша же технология очистки газов устарела катастрофически».
Для того чтобы привести такое производство в соответствие с современными экологическими стандартами, необходимо было бы, по словам Меньшенина, как минимум целиком перестроить всю систему газоочистки: «Но на такую реконструкцию потребовалось бы очень серьезные капитальные вложения. Гораздо дешевле и проще оказалось полностью остановить «старое» производство и построить все заново».
Хлорид вместо сульфата
Цех электролиза никеля №2 КГМК в Мончегорске к концу 2019 года перевели на новую технологию электроэкстракции. Конечный продукт здесь теперь производят из растворов хлорного растворения никелевого порошка трубчатых печей, в котором изначально содержится более 80% никеля. За счет этого удалось добиться повышения качества товарной продукции и радикально снизить воздействие на окружающую среду: вместе с анодной плавкой были ликвидированы и выбросы диоксида серы и никельсодержащей пыли в атмосферу. Подробнее по этой ссылке.
Как закрывалась медь
В отличие от Никеля, где плавка последнего ковша прошла в торжественной обстановке, практически «со слезами на глазах», в Мончегорске закрытие МЦ оказалось будничным событием. В феврале здесь остановили отражательные печи и конверторы, 1 марта произвели последний розлив медных анодов, после чего погасили и анодные печи. Вслед за прекращением работы плавильных агрегатов, в начале апреля, после выработки накопленных остатков незавершенного производства, было остановлено и электролизное отделение.
По словам Вадима Меньшенина, при закрытии МЦ мончегорцам пригодился опыт коллег из Никеля: «Сложно было, пожалуй, только правильно выбрать моменты, в которые нужно будет остановить тот или иной агрегат. Мы понимали, что если погасим отражательную печь и конверторы, то через сутки-полутора «встанет» и анодная печь. И мы знали, сколько анодов будет загружено в электролизные ванны, но рассчитать, в какой именно день получится произвести последнюю выгрузку катодной меди, оказалось не так просто. На последнем этапе нужно было останавливать минимум шесть серий ванн. И задача была – подвести их к моменту остановки таким образом, чтобы аноды максимально растворились, а катоды в них максимально наросли. Так как загрузка ванн происходит неравномерно, то есть не в один день, и шесть серий мы никогда до этого не грузили, пришлось регулировать нагрузку так, чтобы все анодные кампании завершились в один день. Еще в декабре мы рассчитали, что это случится 20 марта. И не ошиблись!».
Сейчас ветер гоняет по цеху пылевые облака, здесь больше ничего не взрывается искрами, зато гремит молотками и шипит сварочными электродами. «Демонтаж производственных помещений и зданий начнется в следующем году. В итоге мы должны получить чистую и ровную территорию в соответствии сустановленными требованиями природоохранного законодательства», – объяснили «Кислород.ЛАЙФ» в КГМК. Пока же тут ведут зачистку производственных помещений и металлургических агрегатов от медьсодержащих материалов – за полвека работы такого добра здесь накопилось немало. Разбирают футеровки печей, вытаскивают настыли и огнеупорные кирпичи, которые тоже за долгие годы пропитались цветными металлами. Все это сразу же отправляют на переработку в Норильск, на Медный завод, чтобы не потерять ценное сырье. Но большая часть «железа», очевидно, отправится на металлолом.
Мне удалось постоять рядом с вертикальным конвертером – со стороны он похож на гравицапу, с большой крышкой сверху. А вот анодные печи в МЦ сильно смахивают на конвертеры горизонтальные (рядом с таким я стоял на МЗ в Норильске): если бы не остановленные и уже частично разобранные «карусели», можно было бы и перепутать агрегаты.
Предварительный план ликвидации зданий и сооружений МЦ рассчитан минимум до 2025 года (окончательно его утвердят этим летом). Но, скорее всего, на рекультивацию земель потребуется больше времени. Поэтому новое медерафинировочное производство, которое «Норникель» планирует запустить к тому же 2025 году, построят на другой площадке – но тоже, естественно, в периметре комбината (вероятно, на месте бывшего плавильного цеха, остановленного еще в 1998 году; там уже идут подготовительные работы). До тех пор основными действующими производственными подразделениями КГМК в Мончегорске останутся Рафинировочный цех, а также Цехи электролиза №1 и №2, которые обеспечивают выпуск значительной части товарного никеля «Норникеля».
«Гидро» вместо «пиро»
Новую технологию, «Обжиг – Выщелачивание – Электроэкстракция» (ОВЭ), по которой будет работать новый цех, в Мончегорске внедряли с 2002 года (по данным КГМК, при общей производительности МЦ в 75 тыс. тонн меди в год порядка 12-14 тыс. тонн здесь выпускалось по этой схеме). По сути, это уже не пиро-, а гидрометаллургия. «Чем эта технология интересна? Тем, что из цепочки производства медного катода исключен пирометаллургический процесс производства анода, при котором никак не получится избежать выбросов загрязняющих веществ в атмосферу и больших затрат энергии. Традиционно нужно было взять медный сульфидный концентрат, провести его огневое рафинирование – обжиг, удалить железо, вылить из этой восстановленной меди аноды – такие тяжелые слитки по 400 кг каждый, завесить их в электролизные ванны и подождать примерно 20 суток, пока они в них растворятся и осядут на катодах. При технологии ОВЭ мы берем тот же концентрат, обжигаем его в печах кипящего слоя, переводим сульфиды в оксиды, то есть буквально за одну стадию готовим сырье для получения меди высокой степени очистки. И уже этот окисленный порошок, как сахар, растворяем в электролите, на выходе получая катодную медь высочайшего качества. Да еще и экологически чистую!», – рассказал «Кислород.ЛАЙФ» первый заместитель генерального директора – главный инженер КГМК Максим Рябушкин.
«Традиционная технология – это плавка, то есть получение расплавов, которые в дальнейшем рафинируются с помощью кислорода (выжигается сера) в конвертере, и восстанавливаются до анодов тоже в печи. Технология ОВЭ – в ней не используются расплавы, а пирометаллургический передел «ужимается» до обжига в кипящем слое. Тот же самый медный концентрат от разделения файнштейна, с содержанием меди 68% и серы 24–25%, по этой технологии мы преобразуем в печах КС в медный огарок, то есть в оксид меди, но в виде порошка. Который затем растворяем в сернокислом растворе в реакторах, на выходе получая готовый для электролиза электролит. При этом и сам электролиз отличается от традиционного: вместо растворения медных анодов в ваннах для получения медных катодов мы запускаем процесс электроэкстракции – аноды там уже не растворимые, поэтому извлечение меди происходит из раствора, который получается от растворения медного огарка», – добавляет подробностей Вадим Меньшенин.
Самое главное, что печи КС, в отличии от других плавильных агрегатов, можно сделать абсолютно герметичными, а газ, получаемый на стадии обжига, – более концентрированным, что, напомним, очень важно для производства серной кислоты. Новый сернокислотный цех, по мощности сопоставимый с действующим на площадке в Мончегорске, «Норникель» построит сразу же рядом с новым цехом меди – чтобы не «гонять» снова газы на дальние расстояния. Технология «ОВЭ» выходит менее энергоемкой: мазутные горелки, без которых была невозможна работа печей «старого» МЦ (отражательной и анодной), сжигали порядка 2-3 тыс. тонн топлива в месяц (в зависимости от производительности). Новое медерафинировочное производство КГМК будет потреблять только электроэнергию, причем от Кольской АЭС «Росэнергоатома» (кстати, это будет плюсом и для станции, в практически изолированной энергосистеме Мурманской области сильно недозагруженной).
«Проект «Большая медь» – это часть стратегической повестки «Норникеля». Вкупе с другими проектами он решает три основные задачи. Первое – удвоение производства: новый рафинировочный цех будет производить до 150 тысяч тонн меди, тогда как «старый» МЦ производил в два раза меньше. Второе – проект полностью упакован с точки зрения соответствия высоким экологическим стандартам: передел обжига будет из себя представлять герметичную печь, которая позволит улавливать практически все газы, предусмотрено и производство серной кислоты из этих газов. И третье – это высокие стандарты промышленной безопасности и охраны труда. Это будет новое современное производство с гораздо большими уровнями механизации и автоматизации. Соответственно, с меньшей долей ручного труда и рисков, которые такое производство может представлять для работников», – подчеркивает старший вице-президент – руководитель блока стратегии и управления стратегическими проектами, логистики и ресурсного обеспечения «Норникеля» Сергей Дубовицкий.
«Также электроэкстракция позволяет с помощью дополнительного очищения растворов получать более качественную катодную медь, чем выходило по традиционной технологии. Да, на выходе это будет тот же медный катод, но только гораздо более чистый, с меньшим количеством примесей. Вчера мы получали катодную медь марки М00к, с чистотой содержания меди 99,99%, а оставшиеся 0,01% включали в себя и никель, и серу, и кислород. Эти три элемента (у импортных аналогов бывает еще и мышьяк «зашит», у нас его никогда не было) – препятствие для производства высокотонкой проволоки, оптоволокна, потому что они придают меди хрупкость. По технологии «ОВЭ» с дополнительной очисткой растворов от этих примесей мы сможем получать еще более чистую медь – 99,999%. Не две девятки после запятой, а три. И это не мелочь, а очень существенная прибавка», - говорит Вадим Меньшенин.
«Норникелю» есть с чем сравнивать: на схожую схему в Мончегорске к 2019 году перевели цех электролиза никеля №2. Проект стоимостью 27 млрд рублей был реализован при действующем производстве, и завершился полным преображением никелевой ветки КГМК. Сегодня с точки зрения атмосферных выбросов – это чистейший передел, поскольку там ничего не плавят. За предыдущую пятилетку в Мончегорске был построен и новый кобальтовый цех. Сейчас проходит модернизацию и вся сернокислотная цепочка (на это заложено более 6 млрд рублей инвестиций). Параллельно со строительством нового медерафинировочного передела «Норникель» планирует построить в Мончегорске и новое отделение разделения файнштейна. «Только эти два проекта оцениваются нами более чем в 100 млрд рублей, которые предстоит инвестировать в ближайшие четыре года. После реализации всех этих планов мы, по сути, получим полностью модернизированное рафинировачное производство с упором на никель, но с достаточно большой долей меди», – подчеркивает Сергей Дубовицкий.
По его словам, Кольская площадка «Норникеля» укрепляет роль рафинировочного хаба всей компании, прежде всего, по никелю и меди: «Рафинирование – это, по сути, производство уже готовой продукции, то есть это стыковка с рынками. И для нас, и для Кольской площадки сейчас стоит задача развития клиентоориентированности. И важно, что уже сегодня мы можем предложить нашим клиентам продукты, которые соответствуют их требованиям как с точки зрения физических характеристик, так с точки зрения экологии».
«В наших планах – модернизировать и ТЭЦ в Мончегорске, чтобы снизить выбросы и от этого мазутного теплоисточника. В дальнейшем мы будем действовать, чтобы сокращать негативное воздействие по всем направлениям, связанным с экологией: выбросы в атмосферу, сбросы в водные объекты, рекультивация земель, обращение с отходами», – описывает перспективу генеральный директор Кольской ГМК Евгений Борзенко.
«Норникель» презентовал Отчет об устойчивом развитии, а также уникальную «Белую книгу», в которой подробно рассказал о том, как прошлогодний разлив дизтоплива в Норильске радикально изменил компанию.
«Норникель» закрыл плавильный цех в пос. Никель Мурманской области. Вредные выбросы в атмосферу на российско-норвежской границе теперь прекращены, но поселок компания не бросит, а в Мончегорске построит крупнейшее медерафинировочное производство.