Экология по всем фронтам
На новой дамбе
Из всех экологических проблем, возникающих при работе такого гиганта черной металлургии, как ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат» (ММК), одну можно считать полностью решенной. Три года назад, в 2018-м, ММК замкнул систему технического водоснабжения, в результате чего было полностью исключено попадание промышленных сточных вод в русловую часть Магнитогорского водохранилища. Для этого комбинат расширил площадь действовавшего резервуара-охладителя системы водоснабжения до 9,5 млн кубометров с помощью разделительной дамбы длиной 2,55 км и шириной 8 метров по гребню. Вода в резервуаре постоянно движется, за счет чего взвешенные вещества осаждаются на дне, а очищенный поток возвращается в производственный цикл.
Масштаб возведенного с помощью обычного земснаряда гидротехнического сооружения, стоимость которого превысила 645 млн рублей, впечатлит еще больше, если вспомнить историю. До начала промышленного освоения горы Магнитной русло реки Урал в пределах нынешнего Магнитогорска можно было спокойно перейти вброд. Собственно, в том числе и из-за скудных водных ресурсов (а также отсутствия вблизи лесов – до кокса доменные печи работали на дровах) сталеплавильный завод здесь и не строили, хотя про богатые железом руды, выходившие прямо на поверхность, узнали еще в XVIII веке.
Для обеспечения водой первенца советской индустриализации, легендарной Магнитки, реку Урал в 1931 году перегородили железобетонной 102-арочной плотиной, на тот момент – самой длинной в мире. «Бетонные работы производились при сорока градусах ниже нуля, при невыносимых ветрах. Воду для бетона подогревали. Люди отмораживали руки и ноги. Работа была выше человеческих сил… Это был бой человека с природой. И человек победил», – описывал трудовой подвиг Валентин Катаев в своем знаменитом романе о первостроителях Магнитки «Время – вперед!». Правда, уже к концу 1930-х стало понятно, что тот рекорд поставили зря – и сооружение безжалостно затопили, образовав за счет другой, обычной грунтовой плотины, возведенной в другом месте, более крупное Магнитогорское водохранилище (в середине 1960-х в пару к нему создали еще и резервное Верхнеуральское).
В городе его называют Заводским прудом. На его берегах сейчас – пляжи, а по водной глади рассекают волны катера, но поначалу, особенно в годы войны, за качеством воды не следили – и уже к 1956 году ресурсы водоема оказались непригодны даже для технического использования. Для решения проблемы акваторию тогда также перегородили разделительной дамбой длиной 5,7 км, а внутри нее построили 5-цикловую систему очистки из направляющих каналов – нагретая техническая вода, пройдя сквозь промышленные агрегаты, зигзагом стекала по ним в водохранилище, на этом пути остывала и избавлялась от взвесей (они осаждались).
Однако в новом веке эта классическая схема очистки промстоков перестала удовлетворять современным экологическим требованиям. И в ММК решили «закрыть» вопрос раз и навсегда. Проектом предусмотрено, что комбинат может сбрасывать в водохранилище до 39 млн кубометров в год: в течение двух месяцев весной, если вдруг придет большое половодье и возникнет риск перелива через дамбу, и двух месяцев летом, если температура воды в пруде-охладителе сильно вырастет из-за жаркой погоды (в технологических процессах предприятию нужна вода температурой не выше 29 градусов по Цельсию). Но за три года, как ММК «замкнул» водооборот, шиберы еще ни разу не открывались и сбросов не осуществлялось (воду только забирают на подпитку; разрешено – до 100 млн кубометров в год).
…Мы стоим на дамбе и наблюдаем за играющими в пруду нырками. По берегам раскачиваются ивы: сооружение сразу озеленили, высадив по краям порядка 1 тыс. деревьев, и за три годы они сильно разрослись. А для сохранения биоразнообразия – еще и «зарыбили»: в этом году в четвертый, последний раз, в него выпустили 200 тысяч мальков сазана. Говорят, они хорошо прижились – Росрыболовство официально признало Магнитогорское водохранилище рыбохозяйственным водоемом высшей категории, пригодным для разведения и добычи ценных биоресурсов.
В целом на мероприятия по охране поверхностных вод водохранилища и реки Урал с 2015 по 2020 годы ММК направил более 1 млрд рублей. До 2030 года на эти же цели заложено еще 3 млрд рублей. Результатом должно стать полное исключение техногенного воздействия предприятия на водные объекты в окрестностях Магнитогорска.
Это один из главных экологических приоритетов для Магнитки, но далеко не единственный. Корпоративная программа в области охраны окружающей среды охватывает все сферы воздействия предприятия на экологию – от отходов и рекультивации территорий до вложений в сохранение биоразнообразия и, естественно, охрану атмосферного воздуха. Только за 2010-2020 годы инвестиции ММК в экологию превысили 31 млрд рублей. Планы на этот год – 9,5 млрд рублей.
По всей цепочке
Легендарная «Магнитка», воспетая поэтами и писателями, из всех металлургических предприятий советского «розлива» – самое старое. Комбинат начали строить в 1929-м, выпуск продукции наладили с 1932-го. Еще в годы СССР была поставлена задача модернизировать производство: планировалось, что к этому приступят в начале 1990-х. Но из-за распада Союза те планы рухнули, и модернизация, по факту, началась уже в новейшей истории комбината – при частном собственнике.
Наиболее «грязные» с точки зрения экологии мартеновские печи, у которых наша Родина не смыкала очей в годы Великой Отечественной войны, в Магнитогорске демонтировали в начале 2000-х. Когда-то их было 35; теперь осталась одна, правда, это уже и не мартен – его перестроили в двухванный агрегат, который сейчас работает в электросталеплавильном цехе.
Сегодня ММК – по-прежнему сталелитейный комплекс полного цикла: от подготовки железной руды до переработки металла в конечные продукты для автомобильной, строительной и других отраслей. В отличие от конкурентов в черной металлургии, долгие годы даже сырьевая база у комбината находилась под боком – но рудник на горе Магнитной давно закрыт, его карьеры сейчас рекультивируют; теперь руду ММК закупает в основном у «Металлоинвеста» и казахстанской ERG. На комбинате используют две технологические цепочки выпуска стали: восстановление ЖРС в доменной печи, с последующей продувкой чугуна кислородом в конвертерах (по данным Worldsteel, так производится более 70% стали в мире), а также переплавка металлолома с необходимыми добавками в электродуговых печах. Полученные слябы и заготовки далее распределяются по прокатным станам (на которых ММК последовательно наращивает долю премиальной продукции).
За последние 20 лет в модернизацию металлургии в России было вложено порядка 2,94 трлн рублей, подсчитали ранее в ассоциации «Русская сталь», объединяющей крупнейших производителей металлов в стране. Инвестиции в модернизацию предприятий только черной металлургии в прошлом году превысили 279 млрд рублей, а в этом, прогнозируют в ассоциации, могут вырасти и до 300 млрд. В приоритете у большинства компаний – природоохранные проекты. При этом, несмотря на разнообразие экологических программ, основной точкой приложения усилий всех меткомбинатов является сокращение вредных выбросов в атмосферу. ММК – не исключение.
Стратегическая инициатива «Чистый город», направленная на оздоровление экологии Магнитогорска в целом – включая даже озеленение города – была разработана в компании еще в 2015 году. Неудивительно, что прописанные в ней мероприятия легко вошли в подпрограммы нацпроекта «Экология», а в федеральном проекте «Чистый воздух», одним из 12 городов-участников которого стал Магнитогорск, вообще легли в основу комплексного плана по снижению выбросов загрязняющих веществ (ЗВ) в атмосферный воздух. Как отмечал ранее «Кислород.ЛАЙФ», Магнитогорск в рамках «Чистого воздуха» поставил перед собой весьма амбициозную цель: снизить объем совокупной эмиссии к 2024 году на 22,85% (по отношению к базовому 2017-му). Конечно, произойти это должно в основном за счет действий градообразующего предприятия.
За 2015-2019 годы валовые выбросы ММК сократились примерно на 15 тыс. тонн, в том числе на 9 тыс. тонн – по пыли, на 5,3 тыс. тонн – по диоксиду серы, и на 700 тонн – по окислам азота. По итогам прошлого года ММК удалось снизить выбросы сразу на 19,6 тыс. тонн (до суммарных 177,4 тыс. тонн), а удельные – на 4% (до 17,2 кг/тонну металлопродукции). В рамках «Чистого воздуха» ММК ставит перед собой цель к 2024 году снизить валовые выбросы почти на 28 тыс. тонн (от объемов 2017 года), что будет достигнуто, главным образом, за счет полной реконструкции первого передела и внедрения НДТ в агломерационном, доменном и коксохимическом производствах.Современные, мощные и чистые
Ключевая экологическая задача ММК – модернизация первого передела. Новые аглофабрика №5, коксовая батарея, доменная печь – все эти, а также другие объекты различного масштаба, позволят вывести из работы устаревшие мощности, снизить выбросы всего ММК с 205,3 тыс. тонн по итогам 2015 года (начало реализации стратегической инициативы комбината «Чистый город») до 169,4 тыс. тонн в 2025-м, существенно повысить качество труда для рабочих внутри промплощадки, и достигнуть низкого уровня загрязнения атмосферы Магнитогорска. Подробнее.
В компании рассчитывают, что в итоге комплексный индекс загрязнения атмосферы в Магнитогорске упадет ниже 5 (т.е. уровень загрязнения станет низким).
В 2019 году Минприроды РФ уже исключило город из списка наиболее загрязненных в стране, но до перехода в заветную «чистую» группу, конечно, предстоит сделать еще очень многое. Битвы за чистый воздух разворачиваются буквально у каждого источника вредных эмиссий. На ММК строят и реконструируют многочисленные пыле- и газоочистные установки, рукавные и электрофильтры, системы аспирации доменных и агломерационных печей, и множество других объектов.
Стороннему наблюдателю экологическая программа ММК может показаться излишне перегруженной мероприятиями самого разного масштаба. Среди них не найти какого-то одного волшебного, после которого можно было бы, так сказать, выдохнуть – каждая тонна уловленной пыли или вредных газообразных дается ММК все с большим трудом. Иногда в конкретной точке удается добиться вроде бы мизерного сокращения выбросов – на одну-две, может десяток тонн в год.
Но секрет успеха на этом пути – как раз во всеохватности действий, «прицельной стрельбе» по всем без исключения источникам, грамотном выборе технических решений и постоянном движении вперед, в «зеленое» и «чистое» завтра. «Нужно бежать со всех ног, чтобы только оставаться на месте, а чтобы куда-то попасть, надо бежать как минимум вдвое быстрее!», – этот лозунг ММК мог бы смело поставить в качестве эпиграфа к своей экологической стратегии.
Вал – не главное
За период с 2000 по 2025 годы валовые выбросы комбината по планам снизятся почти в два раза. Но, по словам директора по охране труда, промышленной безопасности и экологии ПАО «ММК» Григория Щурова, абсолютные цифры, пусть и столь впечатляющие – не показатель успеха. Логика действий предприятия в нелегкой борьбе за чистый воздух другая – к 2024 году здесь настроены, прежде всего, в среднем в 10 раз сократить выбросы чрезвычайно и высокоопасных веществ, что гораздо важнее для качества воздуха в приземном слое.
Так, выбросы пыли к 2025 сократятся в 2,5 раза относительно уровня 2017 года, причем более 97% уловленной пыли будет возвращаться обратно в производство. Для этого на комбинате устанавливают дорогостоящие электрические и рукавные фильтры. Но параллельно занимаются и банальным пылеподавлением. «Это не глобальные инвестиции, но эффективность от них ощущается сразу. Например, установки систем пылеподавления на открытом и закрытом складах железорудного сырья в цехе подготовки аглошихты, а также на вагоноопрокидывателе и дробильном отделении углеподготовительного цеха помогли снизить выбросы пыли при выгрузке вагонов на 80%. Пылеуборка и полив территории комбината – это, прежде всего, борьба с вторичным пылеуносом и загрязнением атмосферы. Как только мы у себя ввели четкий график полива и уборки дорог, пыление внутри территории комбината сократилось сразу на 20%! Мы видим позитивный эффект: значительное уменьшение среднемесячных концентраций взвешенных веществ на территориях предприятия, сокращение отложений пыли на площадках. Поэтому планируем действовать еще более активно, дополнительно закупать поливочные машины и дорожные пылесосы», – рассказал Щуров «Кислород.ЛАЙФ».
Важным направлением для ММК является и улавливание диоксида серы. «У других предприятий черной металлургии – в Липецке, в Череповце, например, – такой проблемы нет, потому что содержание сульфидов в железорудном сырье у них незначительное. Но мы с советских времен работаем на концентратах Соколовско-Сарбайского ГОКа, и нас сама жизнь заставляет бороться с выбросами диоксида серы при производстве агломерата», – рассказал Щуров. Строительство сероулавливающих установок на аглофабриках (новая, «пятая», которую запустили в 2019-м, была оснащена ими сразу) дало свои плоды. «Сейчас ММК – один из самых эффективных комбинатов в Европе по обессериванию шихты. В ЕС норматив – выбросы до 0,9 кг диоксида серы на тонну стали, ММК выбрасывает всего 0,37 кг на тонну», – отметил Щуров. Кроме того, методы утилизации выбросов SO2, используемые на комбинате, позволяют производить товарный гипс, который реализуется сторонним потребителям.
Выбросы других газообразных – окислов азота, ПАУ, и в том числе такого вредного канцерогена, как бенз(а)пирен (которого ММК выбрасывает порядка 110 кг в год), на комбинате сокращают за счет разнообразных технологических решений. Эти вещества, в отличие от пыли и SO2, и не получится улавливать – поэтому их (в идеале) нужно просто не выбрасывать. Снижение по оксидам азота, например, достигается за счет повышения эффективности процессов сгорания. А выбросы бенз(а)пирена – это, главным образом, следствие неудовлетворительного состояния коксовых батарей, на которых из-за разрушения кладки печей возникают утечки коксового газа. Перекладывать их уже не получится, поэтому пять коксовых батарей, которые выработали свой ресурс, заменят новой батареей №12. Это позволит снизить выбросы одного бенз(а)пирена в 11 раз!
Можно сказать, что ММК стремится снизить свое воздействие на атмосферу Магнитогорска до технологически возможного минимума. Но прорывов на этом пути не случится, пока не будет решен вопрос с главным газообразным выбросом от черной металлургии - оксидом углерода (СО). Весь этот газ (кстати, его относят к веществам IV класса опасности) сейчас дожигается в технологических процессах, и практически сразу преобразуется в СО2, главный из парниковых газов (ПГ), что переводит проблему из экологической плоскости в климатическую. Сумма эмиссий CO2, которые последовательно возникают во всех процессах – коксохимическом, агломерационном, доменном, конвертерном, начиная с добычи сырья и заканчивая готовым продуктом, ложится в «углеродный след» конечной продукции ММК. Его сокращение зависит и от модернизации действующего производства, и от возможностей декарбонизации черной металлургии в целом.
Только энергоэффективность
По данным WorldSteel, на сталелитейную промышленность сегодня приходится 7-9% мировых выбросов СО2. Больше генерирует только энергетика (две трети суммарной эмиссии, но сюда входит не только непосредственно производство энергии для бытовых и промышленных нужд, но и сжигание топлива на транспорте) и сельское хозяйство (13%). Консалтинговая компания Wood Mackenzie подсчитала, что для успешной борьбы с изменениями климата мировой металлургической промышленности к 2050 году придется сократить выбросы СО2 на 75% – с нынешних 3 млрд до 780 млн тонн в год. Не избежать этого и российским металлургам.
Существующие технологии снижения эмиссии ПГ сводятся к сокращению расходов кокса и природного газа, перспективные – к замене углеродного топлива более «зеленым» аналогом, например, водородом. Так, по данным Центра экономического прогнозирования Газпромбанка, при добавлении водорода в доменно-конвертерный процесс выбросы ПГ сокращаются на 20%. Но пока все это, в том числе и технологии улавливания и захоронения СО2, – очень дорогостоящие инновации. Во сколько в итоге может обойтись их внедрение в действующие производства в России – можно только гадать; в правительстве Германии, например, переход металлургии на безуглеродные технологии оценивали в 35 млрд евро до 2050 года.
Другой путь, тоже не дешевый – полная смена технологии. Около 6% стали в мире, к примеру, производят по методу прямого восстановления железа (или DRI, Direct Reduced Iron), при котором доменный и конвертерный переделы из цепочки полностью исключаются, а плавка ведется в электропечах, что позволяет получать металл, практически свободный от вредных примесей и остаточных элементов. Да и прямые выбросы СО2 сократить в два-три раза. Производство методом DRI в России налажено только на Оскольском электрометаллургическом комбинате «Металлоинвеста» в Белгородской области. Но поистине «зеленой» и технология DRI станет тоже только тогда, когда сталь будут производить с использованием водорода.
По оценкам экспертов, сокращение вредных процессов в агломерационном производстве, исключение потерь тепла при обжиге шихты, утилизация отходящих газов конвертеров, использование газгольдеров для сбора и гомогенизации состава отходящих технологических газов – и многие другие способы сокращения энергетических потерь могут сделать металлургическое предприятие продуцентом электрической и тепловой энергии, а не источником химического и теплового загрязнения окружающей среды.
Неудивительно, что пока что с выбросами СО2 на ММК планируют бороться, повышая энергоэффективность по всем фронтам – от наращивания объемов утилизации промышленных газов (к 2027 году, например, планируется использовать в качестве вторичных энергоресурсов весь объем не только доменного и коксового, но и конвертерного газа) до заключения энергосервисных и прямых договоров с ВИЭ-генераторами. Так, этим летом ММК подписал соглашение с российской дочкой финского концерна Fortum, который владеет крупнейшим портфелем в области ветровой и солнечной энергетики в России. «В планах ПАО «ММК» – усилить внимание к оценке влияния деятельности компании на глобальные климатические изменения и снизить углеродный след нашего производства, в том числе путем повышения его энергоэффективности. Реализуемая компанией энергетическая политика направлена на сокращение потребления энергоресурсов. Повышение энергоэффективности достигается благодаря комплексному развитию и совершенствованию систем контроля, а также максимально полному и эффективному использованию вторичных энергоресурсов», – заявлял председатель совета директоров и основной акционер ПАО «ММК» Виктор Рашников.
В сентябре ММК подписал Меморандум с немецкой SMS Group, констатирующий намерение обеих компаний сотрудничать в направлении развития и использования технологий декарбонизации «в целях уменьшения и потенциального прекращения выбросов СО2». «Речь, в частности, идет о технологиях прямого восстановления железа и высокоэффективного производства водорода методом электролиза, – сообщили в пресс-службе ММК. – Стороны заинтересованы в определении потенциальных технических решений, проведении исследований и внедрении на ММК технологий декарбонизации, способных поддерживать или повышать экономические показатели и улучшать экологическую ситуацию за счет сокращения или исключения выбросов CO2. Результатом совместной работы в рамках Меморандума должен стать перечень проектов и инициатив по декарбонизации для их возможной реализации на ММК».
«В сегодняшних реалиях, обусловленных скорым введением трансграничного углеродного регулирования, снижение «углеродного следа» становится одной из ключевых задач и крупнейшим вызовом для мировой металлургии. ММК, приверженный принципам экологической ответственности, не может оставаться в стороне от климатической повестки», – заявил по этому поводу генеральный директор ПАО «ММК» Павел Шиляев.
В 2019 году объем выбросов CO2 в соответствии с оценками по Scope 1, 2, 3 на ММК составил 40,7 млн тонн, в 2020-м – уже 38 млн тонн в СО2-экв. Впрочем, данное изменение, как отмечалось в Годовом отчете за прошлый год, «в большей степени было связано со снижением производства стали в отчетном периоде (почти на 7,1%)». Но ключевая цель ММК до 2025 года озвучена – достижение показателя удельных выбросов ПГ в атмосферу, равного 1,8 тонны СО2-экв. на тонну стали (в 2019 году показатель составил 2,13 тонн). А в абсолютных цифрах сокращение должно составить 5,4 млн тонн СО2-экв. относительно 2019 года.
По словам директора по охране труда, промышленной безопасности и экологии ПАО «ММК» Григория Щурова, «декарбонизация – абсолютно правильная перспектива, но до этой темы черная металлургия должна еще эволюционировать. Мы, естественно, задумываемся о декарбонизации, и точно понимаем, что нужно будет сделать на этом пути. Но, например, взять и перейти полностью на какую-то другую и абсолютно «зеленую» технологию сейчас для нас невозможно, потому что дешевых способов получения стали не классическим способом, через аглодоменное и конвертерное производство, в мире на сегодня просто нет. Даже японская Nippon Steel пока что не знает, как получить «зеленую» сталь», хотя вкладывает огромные средства в соответствующие НИОКР. Единственная технология, в рамках которой пока что можно минимизировать выбросы парниковых газов, – это электрометаллургия. Но для работы дуговых электропечей нужен либо металлолом, которого, на самом деле, не так много, либо то же прямовосстановленное железо, которое тоже надо сначала произвести по «зеленым» технологиям, например, с использованием водорода».
Вместо послесловия
…Со смотровой площадки на горе Магнитной, где полвека назад был установлен монумент в честь 40-летия добычи первой тонны руды, открывается фантастический по красоте вид на котлован, оставшийся после разработки Западного карьера. Внизу двигается техника, с такой высоты – будто игрушечная. Но занимается она совсем не детскими вещами. Металлургия – одна из немногих отраслей, в которой возможен т.н. полный «производственный рециклинг», от вторичного использования уловленной пыли и шламов, до переработки текущих и отвальных металлургических шлаков, с параллельной рекультивацией нарушенных в процессе добычи земель. Сегодня это еще одно из важнейших направлений экологической деятельности ММК.
Трудно поверить, но от горы Магнитной, промышленная добыча железной руды на которой началась всего лишь в 1931 году, практически ничего не осталось. Такова цена трудового подвига, поставленного ММК в годы ВОВ, когда комбинат не только сам обеспечивал фронт броней и боеприпасами, но и «отдавал» свои богатые руды на переработку другим предприятиям. За всю историю легендарного рудника здесь было добыто более 650 млн тонн железной руды – на карьерах «Западный» и «Восточный», Восточный карьер валунчатых руд, Подотвальное и Малый Куйбас (последний разрабатывается до сих пор). Их общая площадь превышает 300 га.
Самым крупным карьером был «Западный», где с 1931 по 1994 годы было добыто более 379 млн тонн руды. Его площадь превышает 150 га, а объем выработанного пространства – более 76 млн кубометров. По факту, это огромная яма, глубиной примерно 70 метров. С 2011 года ее заполняют шлаковым щебнем – формируя т.н. «рекультивационный горизонт». На гидроизоляционный слой из глины толщиной полметра насыпают камни, после чего начинаются технический, а потом и биологический этапы рекультивации: сначала горизонт покрывают слоем глины толщиной 1,2 метра, и плодородного слоя (чернозема) 0,2 метра, а затем – засеивают эти участки луговыми травами, деревьями (ясень, береза и яблони) и кустарниками (акациями и шиповником).
За прошедшие 10 лет «рекультивационный горизонт» на «Западном» отсыпали на площади более 42 га, технический этап выполнили на 31 га, а биологическим охватили более 12 га. Сверху этапы легко различить по цветам: серому, коричневому и зеленому. Полностью завершить все работы на этой стороне горы Магнитной планируется к 2025 году. С восточной стороны также идет отсыпка.
Интересно, что для рекультивации используются металлургические шлаки, большей частью накопленные еще с советских времен, за 1940-1990-е годы, – изначально в отвалах лежало около 92,9 млн тонн. Рассказывают, что мартеновские шлаки в «лихие 1990-е» хотели купить японцы, и ММК стоило больших усилий устоять в те годы перед их заманчивыми предложениями. Время доказало, что это было мудрым решением: сейчас за счет переработки металлургических шлаков комбинат получает дополнительно до 1 млн тонн металлического лома в год.
А шлаковый щебень, полученный после извлечения металлической части, продают потребителям, но главным образом используют для рекультивации отработанных карьеров. На конец прошлого года в отвалах оставалось порядка 37,7 млн тонн доменных шлаков (мартеновские уже все «ушли» в дело), цель до 2025 года – снизить накопленные объемы до 19 млн тонн (ежегодно в переработку направляют по 11 млн тонн). Шлаки, которые образуются от операционной деятельности комбината (порядка 5,5 млн тонн в год), сегодня вообще нигде не складируют – после извлечения металлической части их сразу пускают в дело (делают граншлаки, щебень и щебеночно-песчаные смеси).
…На правом берегу Магнитогорского водохранилища, где сосредоточен основной жилой сектор, держат меч в поднятых руках герои монумента «Тыл – Фронту», первой части уникального триптиха, продолжением которого являются «Родина-мать» на Мамаевом кургане в Волгограде и «Воин-освободитель» в Трептов-парке в Берлине. Славная история, трудовые рекорды военных лет и пятилеток восстановления, ставят Магнитку в ряд легендарных предприятий мирового уровня. Но новое время требует других рекордов – не больше, а качественнее, не для Госплана, а с ориентацией на клиента, не любой ценой, а как можно «чище» и «зеленее».
С вершины горы Магнитной «Кислород.ЛАЙФ» стало особенно заметно, как ММК, оставаясь индустриальным гигантом, тем не менее, постепенно сжимается – территориально, за счет рекультивации нарушенных земель и оптимизации промплощадок; технологически, за счет запуска более мощных и современных производственных объектов, и экологически – за счет улавливания и сокращения выбросов и сбросов, и снижения вредного воздействия на окружающую среду в целом. Нынешнему поколению работников ММК, в отличие от тех, кто его строил, покорять природу уже не нужно. У них другая миссия – природу охранять. И по этому пути ММК движется последовательно и аккуратно, адекватно оценивая свои силы и возможности. Процесс в данном случае – важнее результата, ведь идеал недостижим, но дорога к нему – бесценна.
«Норникель» ликвидирует устаревшие производства в Мурманской области. Но если в пос. Никель история пирометаллургии закончилась навсегда, то в Мончегорске взамен «старого» медного цеха будет построен современный рафинировочный передел.
На двух предприятиях «Северстали» реализуются уникальные экологические проекты по доочистке сточных вод с помощью растений. Эксперимент еще продолжается – но уже сейчас понятно, что цели будут достигнуты. «Кислород.ЛАЙФ» – об опыте взаимодействия большой науки и черной металлургии.