Первая собственная электропечь

В Норильске досрочно завершили капитальный ремонт обеднительной электропечи №1 на крупнейшем в мировом Заполярье Надеждинском металлургическом заводе (НМЗ). Проект не рядовой: впервые за всю историю предприятия ключевые элементы агрегата были полностью спроектированы и произведены инженерами самого «Норникеля». Ранее это сложное пирометаллургическое оборудование поставлялось из-за рубежа. 

«Пока печь находилась в ремонте, первая технологическая линия работала с ограничениями. Благодаря слаженной работе ремонтных служб и коллектива плавильного цеха запуск произведен раньше установленного срока, и печь уже дала первый штейн. Мы получили неоценимый опыт и доказали, что вне зависимости от сложности вызовов способны решать любые задачи», – рассказал и.о. директора НМЗ Максим Педанов.

Как сообщал ранее «Кислород.ЛАЙФ», на НМЗ установлены четыре ОЭП – по две на каждую из двух печей взвешенной плавки (ПВП). Эти агрегаты предназначены для переработки шлаков, образующихся на основных этапах пирометаллургического передела рудных концентратов – в случае с НМЗ, после ПВП и конвертеров. Хотя эти автогенные процессы и позволяют получать расплавы с повышенным содержанием цветных металлов, шлаки все равно остаются богатыми нецелевыми компонентами, которые слишком расточительно и нецелесообразно было бы отправлять в хвостохранилища. Собственно, в обеднительных электропечах шлаки окончательно и обедняют, то есть извлекают все, что технологически можно «забрать» из руды – никель, медь, кобальт и металлы платиновой группы. Отсюда и название таких агрегатов.

ОЭП работают круглосуточно, перерабатывая около 10 тыс. тонн сырья в сутки. Все это затем отправляется в конвертеры для получения штейна, а отвальный шлак скачивается на грануляцию. Штейн, напомним, далее перерабатывают в файнштейн, который из Норильска уплывает на Кольский полуостров, в рафинировочный центр компании. От стабильной работы электропечей зависит эффективность производства всего НМЗ.

Каждая из ОЭП представляет собой агрегат цилиндрической формы диаметром 14,9 метра и высотой 5,4 метра. Несмотря на конструктивную простоту, исторически в Норильске использовали электропечи финской Metso. Оборудование поступало с «материка» и в готовом виде. Но после известных событий иностранная компания свою деятельность в России свернула. А аналогичные предложения других западных производителей для «Норникеля» также оказались недоступны. Поэтому с 2022-го в компании решили все делать своими силами.

Главная сложность заключалась в организации производства ключевой части каждой ОЭП – кессонов, элементов системы охлаждения, в которых во время работы печи циркулирует обычная вода. Ранее компания получала кессоны в готовом виде, а на «материке» их производили в т.н. машинах непрерывного литья заготовок (МНЛЗ). В Норильске строить МНЛЗ было бессмысленно, поэтому в компании пошли другим путем – и освоили производство кессонов из катодов Медного завода. Всего для ОЭП №1 своими силами изготовили 529 медных кессонов 14 типоразмеров.

Труднее всего оказалось решить другую задачу – организовать в готовых кессонах каналы для циркуляции охлаждающей воды. Для этого в Заполярном филиале с нуля освоили метод глубокого сверления меди (до 1375 мм), закупив для Механического завода нестандартный станок глубокого сверления, полностью адаптированный под нужды «Норникеля».

В ходе капремонта ОЭП №1 специалисты восстановили фундамент агрегата, смонтировали подину из 18 сегментов и выполнили весь объем сварных соединений. В круглосуточном режиме около 110 специалистов одновременно готовили футеровку основания, монтировали каркас, системы загрузки и коллекторного охлаждения на различных высотных отметках, выдерживая самые высокие технологические стандарты. 

«Досрочный ввод печи в эксплуатацию – знаковое событие для компании. Фактически мы перешли на новый уровень технологической самодостаточности: полностью спроектировали, изготовили и смонтировали сложнейшее оборудование силами собственного ремонтного комплекса. Это не только замещение импорта, но и создание внутреннего центра компетенций, способного тиражировать опыт на другие переделы», – отметил вице-президент, директор Заполярного филиала «Норникеля» Александр Леонов.

По его словам, был подтвержден и экономический эффект от реализации проекта: «Однако в этом случае намного важнее долгосрочная устойчивость ключевых производственных цепочек завода, одного из основных производственных активов «Норникеля» в Заполярье».